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胶管常见质量问题及处理措施

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胶管常见质量问题及处理措施

发布日期:2018-10-25 作者:凯福 点击:

胶管常见质量问题及处理措施

 

一、胶管压出过程常见的质量缺陷及分析、处理方法

1、管坯粗细不均

原因分析:胶料可塑性不一致或热炼不均;喂料不均;压出和牵引速度不匹配。

解决措施:严格控制胶料可塑度,加强热炼工艺;均匀喂料;压出和牵引速度匹配一致。

2、胶层破裂

原因分析:胶料存在杂质;胶料局部自硫;胶料中混有胶疙瘩或其它硬粒。

解决措施:加强胶料清洁;防止胶料自硫,改进配方;胶料严格过滤。

3、胶层起泡或海绵现象

原因分析:胶料中存在水分或低挥发物;胶料热炼或喂料时夹入空气;挤出机温度过高;螺杆推力不足。

解决措施:控制原材料质量;严控热炼工艺,均匀喂料;控制压出温度;螺杆定期检修或更换。

4、壁厚不均

原因分析:芯型偏位;胶料温度不均。

解决措施:校准芯型位置;胶料热恋均匀,并注意保温。

5、管坯粘着

原因分析:冷却不够;隔离效果差;压出管坯挤压太紧。

解决措施:充分冷却,注意停放时间;涂适量隔离剂;压出管坯不能挤压太紧。

二、胶管编织或缠绕过程质量缺陷及分析、处理方法

1、外胶层表面有杂物

原因分析:胶层中含有杂质;隔离剂中含杂质。

解决措施:注意环境卫生,必要时要经过滤胶;加强管理杜绝杂质混入

2、外胶层局部凸起或凹陷

原因分析:内胶层外径不均匀;挤出外胶时胶料温度不匀;挤出外胶时速度不等、温度波动;喂料不匀。

解决措施:严格控制管坯挤出尺寸及成型质量;胶料要充分热炼 ;及时检查螺杆转速及调温装置;保证连续喂料。

3、外胶层起泡脱层

原因分析:胶料含水分过大;编织、缠绕层含水分过大或涂刷胶浆未干;外胶层挤出时含水分、夹进空气 ;外胶层或钢丝污染。

解决措施:严格控制原材料及胶料水分;编织、缠绕层应充分干燥,缩短停放时间;调节口型,连续供胶 ;用溶剂清除其表面,加强环境卫生。

4、外胶有放置痕迹

原因分析:外胶层可塑度过大;外胶层挤出后,停放时间过长。

解决措施:严格控制可塑度;缩短挤出后停放时间,停放时室温不宜过高。

5、内径不圆

原因分析:内胶层可塑度过大;管芯有变形现象。

解决措施:内胶层可塑度应低,无芯成型更应注意;及时校正管芯直径,及时更换。

三、硫化过程胶管质量缺陷及分析、处理方法

1、欠硫 (表面起泡、变形、喷霜)

原因分析:硫化时间短;硫化汽压不足;胶料硫化速度;管芯内存有冷凝水;硫化罐内冷凝水过多 ;罐中排布胶管太多,传热受阻 。

解决措施:严格控制琉化条件;严格控制硫化条件;适当调节配方;硫化时管芯两端封闭,或铁芯稍有倾角 ;硫化时定时排冷汽,每罐硫化时应先将冷凝水排尽 ;应根据罐体容积排布胶管。

2、起泡、脱层及海绵现象

原因分析:硫化中升温过慢或定型过慢;原材料及胶料中含水分过大或织物含

水分;溶剂未挥发尽;半成品表面沾有油污、异物;硫化压力不足;解水布时冷却不够。

解决措施:应缩短升温时间,调整配方的定型点;严格控制原材料水分,必要时进行烘干;应加强织物干燥;除尽异物、油迹、注意环境卫生 ;提高外包水布、线绳压力;硫化后充分冷却后再解水布 。

3、外胶层有搭接痕迹

原因分析:硫化时升温太快、胶料定型太快;外胶层有自硫现象。

解决措施:适当放慢升温时间,适当调整(减缓)外胶硫化速度;清除及处理好自硫胶、改进配方。

4、硫化后有放置痕迹

原因分析:盛胶管盘架不平整或有杂物;硫化时排布胶管过多,底层受压过大;枕垫太硬;管芯变形;外胶层硫化速度太慢。

解决措施:盘架要平整、干净;适当减少硫化胶管数量;应垫上软垫 ;及时检查管芯;调整外胶层硫化速度,裸硫化胶管更应适当加快硫速 。

 

 


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关键词:炭黑,TAIC,稳定剂

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