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橡胶混炼胶生产中出现的问题及解决方案

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橡胶混炼胶生产中出现的问题及解决方案

发布日期:2020-10-18 作者: 点击:

    橡胶混炼胶生产中出现的问题及解决方案


    混炼胶的主要工艺流程:橡胶和配合剂的称量→配合剂的加工→混炼→下片冷却存放→胶料快检。

(一)密炼不均

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原因:

1、密炼机浮砣,压力表定的额定压力小或气路不通畅;

2、单车容量大,超过密炼室允许容量;

3、密炼温度低。

4、混炼时间短。

纠正预防措施:

1、检查电磁伐和气路或调整压力开关;

2、从新核算配方容量按标准公式计算投料;

3、提高密炼室温度;

4、增加密炼时间。


(二)密炼熟胶

原因:

1、密炼室温度过高。

2、密炼时间过长。

3、帘线胶用量比例过大

4、误加入硫磺或双T等硫化剂。

纠正预防措施:

1、降温至工艺要求。

2、缩短密炼时间。

3、与技术人员联系,调整配方。

4、加强管理,强调工艺。


(三)密炼出现粉胶

原因:

1、车容量小。

2、密炼时间不足。

3、密炼温度过低

4、上顶栓压力小。

纠正预防措施:

1、与技术人员联系调整配方。

2、增加密炼时间。

3、增加密炼温度。

4、检查、调整压力。


(四)混炼胶时脱辊

原因:

1、包辊胶含胶量低;

2、胶料粘性太差

3、填充剂量太大;

4、松放辊距太快过大;

5、填充剂投料时一次加入导致;

6、胶料过硬(包括再生胶硬度伸长率小)

7、生胶自身特性(如顺丁、三元乙丙)

8、油脂软化剂放的太晚

9、胶温过高。

纠正预防措施:

1、调整含胶率和生胶总量;

2、适当增加古马龙、沥青的用量;

3、调整大料配比份数;

4、松放辊距不易过急;

5、填料如炭黑钙粉要分批缓慢加入;

6、增加软化剂的量,调整使用再生胶或塑炼生胶;

7、用其它生胶改善包辊性;

8、软化剂必须同填充剂同时加入;

9、控制密炼温度,降低室温。


(五)针孔、气泡

原因:

1、胶温、过高过低

2、配合剂含水太多

3、供胶卷过松、窝藏空气

4、出片时积胶量过多

5、古马龙没化开

6、含胶率高,透气性差

纠正预防措施:

1、严格控制胶温、辊温

2、对含水过多的配合剂进行干燥处理

3、下片厚度不能太薄

4、按工艺要求调节积胶量

5、提高温度并在配料前粉碎古马龙

6、粗炼排气


(六)杂质、色斑、污点

原因:

1、原材料不纯

2、设备打扫不干净

纠正预防措施:

加强原材质量管理,清洗设备


(七)厚度、宽度规格不符合要求

原因:

1、热炼温度波动或热炼不充分

2、胶料温度波动

3、胶料可塑度不一致

4、卷取松紧不一致

5、调距未调准

6、开炼振动或轴承不良

7、出片时积胶调节不当

纠正预防措施:

1、改进热炼条件

2、控制好辊温

3、加强胶料可塑度控制,固定反回胶掺用比例

4、调整盖胶卷取速度

5、调节辊距,力求恒定

6、改进设备防振性能

7、调节好积胶量


(八)表面粗糙

原因:

1、热炼不足,胶料或辊温过低

2、热炼不均

3、胶料自硫

纠正预防措施:

1、注意胶料保温,提高辊温

2、改进热炼。控制好辊温

3、降低热炼温度及压延机辊温


(九)混炼熟胶

原因:

1、密炼室或开炼机温度过高;

2、配合剂用量不当;

3、在密炼室加了硫化剂;

4、多次回炼导致。

纠正预防措施:

1、调节冷却水,降低温度;

2、调整配方;

3、严格执行工艺,必须在开炼上加硫化剂。

4、注意混炼胶停放时间,回轧时降低密炼或开炼温度。


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